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一年利润顶过去四十年,三星为什么一直能赢? - 九游下载

2026-07-16by Brandon Hanson

三星电子公布了其2026年第二季度业绩预告,预计营业利润将达到约89.4万亿韩元(约合584亿美元),同比激增1810%。这一数字甚至超越了英伟达上一季度535.36亿美元的营业利润。据韩国媒体报道,三星半导体高管在内部会议中透露,按照目前的盈利预测,2026年全年利润有望超越公司过去四十年的累计总和。

此次盈利的大幅增长主要归因于人工智能服务器的备货以及DRAM和NAND闪存价格的上涨。作为半导体行业的领军者,三星盈利的强劲增长并不令人意外。然而,更引人关注的是,在经历了家电、手机、面板到存储芯片等一系列产业变革后,三星为何总能把握住利润最高的部分?这其中的原因或许可以追溯到四十年前的一次关键决策。

李秉喆的首次重大投资

三星将半导体确立为集团核心业务的开端可以追溯到1983年。当年2月,三星创始人李秉喆在日本东京宣布,三星将大规模进军半导体领域,这一事件后来被称为“东京宣言”。彼时,这一举措被许多人视为一场成功的几率很小的冒险。

当时,三星在半导体技术方面积累尚浅,缺乏竞争优势。其研发所需的图纸是从美国美光购买的,技术顾问团队也主要由日本东芝退休的工程师组成。尽管三星已是当时韩国规模最大的综合性企业集团,在电视机、冰箱等电子产品领域享有盛誉,并涉足食品、纺织、保险等多个行业,但这些优势并未直接惠及半导体业务。

一方面,半导体晶圆厂的建设需要巨额投资,且技术迭代速度极快,往往在产能建成后技术就已经落后。另一方面,日本的NEC、东芝、日立等公司已经占据了全球存储芯片市场的主导地位,在技术、产能和客户渠道方面构筑了难以逾越的壁垒。对于三星而言,进军半导体并非是在开放的市场中争夺份额,而是在现有巨头的围墙下强行开辟道路,必须从零开始学习。

尽管获得了美光的64K DRAM设计授权并聘请了日本工程师,三星解决了产品能否制造出来的问题,但却无法弥补工艺经验的不足。由于缺乏现成的经验借鉴,三星的生产线仅能勉强运转,产品质量不稳定。微小的温度、材料或设备参数偏差都可能导致良率大幅下降。更严峻的是,市场节奏的脱节导致三星刚刚勉强追上64K DRAM,市场需求已转向256K;而当生产线好不容易调试成功,全球存储芯片价格却应声下跌。

到1986年左右,三星的半导体业务累计亏损已接近3亿美元,多数银行拒绝提供进一步贷款,集团内部要求“及时止损”的呼声也日益高涨。然而,李秉喆并未退缩。他认为,只要三星还在牌桌上,亏损就只是成本,而中途退出则意味着彻底失败。因此,就在硅谷的英特尔被迫退出内存市场,日本厂商也开始收紧投资之际,三星没有等待256K DRAM的盈利回升,而是将有限的资金全部押注于尚在研发中的1M DRAM。

直到1987年,市场终于触底反弹。随着个人电脑需求的快速增长,存储芯片市场开始回暖。当竞争对手还在修复生产线时,三星已经准备好了现成的产能和熟练的工程师。在经历了三年的连续亏损后,三星终于以更低的成本和更充足的产能,在半导体领域站稳了脚跟。可以说,三星敢于在市场低迷时期逆周期扩张,并非依赖技术领先,而是基于对存储芯片行业的深刻分析,展现出一种坚定不移的持续作战能力。这种能力使得三星在市场低迷期得以保存技术火种,并为日后与竞争对手的持续竞争奠定了基础。

同年11月,77岁的李秉喆去世,45岁的李健熙接任会长。此时的三星虽然在半导体行业站稳了脚跟,但面临一个挑战:虽然出口海外的产品数量不少,但大多是通过低价换取的市场份额,鲜有产品能够真正赢得欧美及日本消费者的青睐。这种“有规模、无溢价”的结构性矛盾在1993年集中爆发。

将规模追赶转化为质量与技术的变革

上世纪90年代,伴随着韩国的出口热潮,三星的冰箱、录像机等产品开始进入欧美和日本的市场。然而,现实情况却让三星颇为尴尬,由于产品质量与一线品牌存在明显差距,这些产品几乎只能被摆放在货架的角落,依靠低价求生存。与此同时,三星的工厂仍然盲目追求出货量,对市场上强烈反馈的质量问题置若罔闻。

对此,日本顾问福田民郎基于调研结果,向李健熙提交了一份详尽的报告,系统地梳理了三星在设计、研发和管理方面存在的深层问题。李健熙高度重视,为了让高管们充分认识到问题的严重性,他特意将他们带到德国法兰克福召开了现场会议,希望他们能亲眼见证德国式的工匠精神。法兰克福会议结束时,李健熙留下了一句后来被视为三星转折点的话:“除了妻子和孩子,一切都要改变。”

这句话虽然广为流传,但真正改变三星运行逻辑的,是与之配套的考核机制发生了根本性转变。此前,三星的工厂以产量为导向。改革后,质量管理部门获得了“一票否决权”,能够随时叫停生产线。三星也同步调整了发展方向,不再跟随日本企业的技术路线,而是将资源集中投入到设计和核心技术领域,试图掌握主动权。

然而,转变并非易事。1995年,三星查出一批手机和传真机存在质量问题。李健熙随即下令将十几万部存在问题的手机和传真机堆放在工厂,并当众进行销毁。这场销毁行动给三星带来了500亿韩元的直接损失,却也彻底打破了“产量第一”的旧秩序。至此,出货量不再是唯一的衡量标准,低价竞争的路径被正式封死。

随着规则的改变,生存法则也必须重写。李秉喆为三星叩开了高科技制造的大门,而李健熙的任务则是终结跟随战略,建立三星自身的技术话语权。这场改革并未止步于质量检查,三星也同步收缩了产能投入,开始将资源集中倾注于设计、核心零部件和自主研发。OLED技术也由此成为三星在显示技术领域,从追赶者迈向技术主导者的关键一步。

长期以来,LCD一直是显示市场的绝对主流。这种技术依赖荧光灯背光模组来照亮屏幕,但显示效果存在明显局限。即使是市面上所谓的“LED电视”,本质上仍是LCD,只是将背光源更换为LED,成像原理并未改变,形态上的瓶颈依然存在。真正的变革者是OLED,这是一种无需背光模组,像素独立发光的显示技术,在对比度、厚度和可塑性方面具有天然优势。更重要的是,去除厚重的背光层后,OLED可以配合柔性基板实现弯曲甚至折叠,为日后曲面屏和折叠屏的出现提供了技术基础。

然而,在2002年,OLED仍被视为一项典型的“超前技术”。此时的LCD技术已经高度成熟,成本持续下降,占据了电视、电脑和手机市场。OLED则造价昂贵,回报难以预测,业内普遍持否定态度。但三星却已经开始布局AMOLED,并于当年建立了开发线,次年建立了量产线,于2007年实现了大规模生产。

事实上,这并非完全源于三星的远见卓识,而是其自身终端业务发展的倒逼结果。三星当时同时在开发手机终端和面板产能项目,而前者对轻薄、功耗和边框尺寸的严格要求,迫使上游技术路线必须进行重构。这既是来自内部终端的刚性需求,也是三星主动切换屏幕技术路线的一次机遇。因此,三星在维持LCD业务现金流的同时,将资源向AMOLED倾斜,提前锁定了下一代手机屏幕的产能。随后的行业格局证实了这一选择的必要性。

从2010年起,三星的Galaxy系列手机带动AMOLED迅速占领高端市场,甚至促使苹果也选择将其新iPhone的显示屏转向OLED。三星显示部门凭借前期的积累,迅速成为苹果的关键供应商。

在现金牛业务仍处于高位时重注新赛道,成为了三星摆脱追随者行列的分水岭。至此,三星既在终端市场与苹果展开正面竞争,又通过面板供应从每一部高端iPhone的销量中获利。这次的战略选择与早期攻克DRAM的路径截然不同。那时三星尚属追随者,在美日之后补课,依靠逆周期投入坚持到胜利。而OLED的选择,则是在LCD仍处于盈利高峰时,主动向下一代产品形态布局,在新领域确立了先发优势。

消费电子产业不乏技术构想,但真正稀缺的是在现金牛业务尚能造血时,敢于割舍旧路、重注新赛道的决断。三星在这方面表现得非常果断,一旦顶层确定方向,资金、工程师和终端部门便会全线投入。尽管这种高度集权的模式在韩国社会一直存在争议,内部治理不透明和权力过度集中也曾让三星付出代价,但在OLED这类投入巨大、回报周期长的赛道,集权模式有效地消除了冗长的内部博弈。因此,当竞争对手还在测算盈利时间表时,三星已经率先行动。

然而,选对方向仅是获得了入场资格。对三星而言,真正的考验在于能否将实验室技术转化为亿级规模、规格高度统一的工业量产能力。

从生产线上走出的创新能力

三星的NAND闪存业务随后也面临了类似的挑战,且复杂程度远超OLED。过去数十年,存储芯片行业依赖制程微缩来提高容量,即在固定晶圆面积内堆叠更多存储单元以摊薄单位成本。但当工艺逼近十几纳米节点时,单元间距急剧收窄,串扰、漏电流和可靠性问题集中爆发。这意味着沿用传统路径,边际效益严重倒挂,投入与产出彻底失衡。

三星的解决方案是将存储单元垂直堆叠,即后来业界熟知的V-NAND。这一举措打破了线宽对存储密度的物理限制,在容量、功耗和可靠性三个维度上同时打开了优化空间。然而,问题在于,要在几十层堆叠的材料中蚀刻出深而笔直的通道孔,并确保每一层的尺寸和电气性能完全一致,难度极高。在生产工艺上,堆叠层数越高,留给生产线的误差空间就越小。生产线上的任何一次波动,都可能导致整片晶圆报废。

这道技术壁垒极高,但也由此构筑了三星在存储领域的核心防线。竞争对手即使看清了技术路线,也因难以跨越良率和设备上的双重鸿沟而望而却步。支撑这道防线的,是三星在三维堆叠路线上的长达数年的技术沉淀。2013年,三星率先量产24层V-NAND,确立了工艺落地的先发优势。以目前的产业标准衡量,24层仅是起步门槛,但在当时,这标志着三星成功穿越了三维堆叠的技术雷区,验证了该路线的可行性。

自此,NAND行业的竞争焦点不再是单一地死磕平面线宽,逐渐转向了谁能更稳定地堆叠更多存储单元,并将良率控制在可盈利的范围内。在三星的评估体系中,V-NAND的竞争核心是制造端的工程化耐力——即在极限工艺下维持量产稳定性。一旦成本失控或良率不达标,技术再先进也无法构成有效的商业创新。

三星的优势恰在于将这套隐性的耐力标准和品质门槛,固化为覆盖研发至生产的全流程体系。而这套体系并非依赖人力堆砌,而是依托一套完整的研发体系。三星的研发并非局限于某个实验室。业务部门负责眼前的迭代,事业部研究院关注三五年后的技术,综合技术院则负责更前沿的探索。当方案要进入量产阶段时,设计、材料、设备、制程等多个部门会被召集到一起,协同推进。

不过,这种“大而全”的结构存在先天的缺陷,一度在三星内部滋生了官僚层级,也使得各部门在争夺资源时时常发生矛盾。但颇具悖论的是,这套在其他业务体系中极易引发内耗的庞大架构,却在三星OLED和V-NAND的攻坚战中构筑了独特的壁垒。三星利用自身的手机业务消化新面板,生产线上遇到的材料、封装和良率难题,会直接反馈给研发部门解决。当手机需要更好的屏幕时,就迫使面板技术升级。面板造不出来,就反过来逼迫材料和制造设备改进。

这样一来,研发、工厂、手机部门紧密协作,不仅大大降低了试错成本,也形成了一套自给自足的内生循环。这套循环的运转自然需要巨额研发资金持续输血,而核心支撑则是三星跨周期的投资耐心。早期,三星依靠保险、家电的现金流哺育半导体,后来半导体和手机的利润又反哺显示、代工和下一代存储。但无论资金多么困难,三星依然会尽可能保留那些短期内看不到回报的战略项目,极少因为短期的账面恶化而彻底退出一条已锁定的核心路线。

2023年,全球存储芯片市场陷入深度低谷,三星半导体巨亏,随之削减存储产量,但研发和先进产线的投入并未中断。因此,当AI服务器需求突然爆发时,三星手中依然掌握着DRAM、NAND、先进制程和封装的完整能力。然而,这一次,最先吃到AI红利的并非三星。

成功惯性与大象转身的成本

三星在V-NAND上赌对了,却在另一条战场上慢了半拍。2013年,SK海力士率先量产了HBM(高带宽内存),并随后绑定了英伟达AI加速器的核心供应链。在AI大模型爆发之前,普通内存的带宽已跟不上芯片算力的需求,导致算力空转等待数据。HBM通过堆叠DRAM裸片并贯通硅通孔的方式,满足了GPU的高带宽需求,迅速成为高端AI芯片的标配。

三星虽然较早布局HBM,但重心一直放在传统DRAM的产能扩张和成本控制上,错失了本轮关键的战略窗口。等ChatGPT带动AI算力投资爆发时,SK海力士已与英伟达形成了更紧密的产品验证关系,而三星的HBM3和HBM3E却在客户认证上反复受阻。2024年,三星HBM3E未能如期打入英伟达高端供应链,更引发了业内对其相关工艺的质疑。尽管三星予以否认,但落后的现实已无法回避。

对于一家长期占据全球存储芯片头部位置的企业来说,手握先进制程与封装能力,却将AI时代最核心的存储订单拱手让给对手,已不能简单归咎于市场周期,而是竞争优势的权重发生了根本性转移。在标准化DRAM时代,规模、良率和成本是决胜的关键;到了HBM时代,客户协同、先进封装和联合设计取而代之,成为新的胜负手。三星的旧有能力虽然依旧强劲,却已不足以单独决定胜负。

2024年,三星悄然更换了半导体业务负责人,由长期深耕存储业务的全永铉接任,并随即重新整合了HBM的研发与生产资源,将DRAM、晶圆代工和先进封装纳入同一套产品解决方案。错失的前期订单已难以追回,追赶的重心只能放在下一代HBM4上。

2026年2月,三星宣布HBM4量产,面向英伟达Vera Rubin平台供货。官方规格为每引脚11.7Gbps,最高可根据客户需求提升至13Gbps。但仅凭一轮出货,尚不足以认定三星已反超SK海力士。客户份额、良率爬坡和长期供货的可靠性,仍需时间检验。

甚至,即使第二季度三星实现了89.4万亿韩元的营业利润,也不能全部归功于HBM。当前,AI数据中心拉动了高端存储需求,挤占了大量先进产能,进而推高了普通DRAM和NAND的价格。而三星手握全球最大的存储产能,价格每上涨一截便直接转化为利润。但这种增长本质上仍是一轮周期驱动的繁荣。何况HBM4之后还有HBM4E、定制HBM以及更复杂的先进封装,AI服务器也在重新划分内存、存储和计算之间的界限。

可以说,三星刚刚追回一段距离,下一道难题已摆在面前。这也解释了为何业绩预告公布当天,三星股价不升反跌。投资者既担心AI资本开支能否持续,也担心存储厂商重新扩产后,当下的短缺会再次演变成过剩。

回头再看外界对三星“一年顶四十年”的赞誉,也并不意味着其四十年的技术积淀就足以抵消曾经的战略迟滞。OLED和V-NAND的成功,验证了提前换道的价值;HBM的落后,则暴露了过往成功带来的反噬。正是这种深植于庞大组织中的成功惯性,让三星在AI算力爆发的前夜,也付出了高昂的代价。

三星当然具备创新能力,但这与某个人的英明决策无关,更不是赌徒式的“敢赌”那么简单。真正维系三星持续创新的,是其在既定战略下的持续工程化落地能力。一旦方向确认,研发、制造与终端

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